车间现场管理制度（生产现场目视化管理的方法）

(七)生产现场视觉管理方法，七、生产现场5S视觉管理是最常见的生产现场管理方法之一——生产现场管理方法和管理理念

（前言）

在全文第一部分《生产现场管什么》中，介绍了一些方法和工具，例如，现场管理人员的三个要点、设备管理的两种方法、生产现场数据管理的三个要点等。这些方法和工具是针对特定的管理资源，本文提到的方法是针对生产现场管理。这些方法和工具是针对特定的管理资源，本文提到的方法是针对生产现场管理。

第二篇:如何管理生产现场？

——生产现场的管理方法和理念

(本目录)

1.生产现场管理的定义

二、二。生产现场管理的基本内容

三、生产现场的基本原则

四、生产现场三公四导原则。

五、视觉管理

六、PDCA/SDCA管理法

七、现场5S管理。

(正文部分)

1、生产现场管理的定义

现场管理是指生产现场各生产要素的科学管理制度、标准和方法，包括合理有效的计划、组织、协调、控制和检测人员（工人和管理人员）、机器（设备、工具、车站设备）、材料（原材料）、方法（加工、检测方法）、环境（环境）、信件（信息）等，使其处于良好的组合状态，达到高质量、高效、低消耗、平衡、安全、文明生产的目的。现场管理是生产一线的综合管理，是生产管理的重要组成部分，也是生产体系合理布局的补充和深化。

1、现场定位管理，使人流、物流、信息流畅有序，现场环境整洁，文明生产；

2.加强工艺管理，优化工艺路线和布局，提高工艺水平，严格按照工艺要求组织生产，保证产品质量；

3生产现场组织体系合理化、高效化为目的，不断优化劳动组织生产，提高劳动效率；

四、完善各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动消费定额、统计台账等；

5.建立健全管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理运行效率；

6、做好团队建设和民主管理，充分调动员工的积极性和创造力。

三、生产现场管理的基本原则

1.经济效益原则

生产现场管理必须克服简单的生产观和进度观，只关注进度和质量，而不关本和市场。生产部和物业控制部应在生产活动中以市场为导向，降低成本，努力减少投入和产出，坚决杜绝浪费和不合理费用。

2.科学合理的原则

生产现场的工作应按照科学合理的原则进行，有效利用现场施工安全科学，充分发挥员工的智慧。

生产现场的工作应按照科学合理的原则进行，使现场管理的科学现场资源能够有效利用现场施工安全和科学，充分发挥员工的智慧。同事还应实现科学合理的操作方法和操作过程。

3.标准化和标准化原则

标准化和标准化是生产现场最基本的管理要求。事实上，生产现场的许多要素必须坚决遵守统一的标准，杜绝主观随机性。只有这样，才能从根本上提高生产现场的生产效率和管理效率，建立科学规范的生产现场作业秩序。

(一)三公是指公平、公正、公开。

一是公平。

公平是一种心理感，是人们做比较时的主观判断。人们总是在不知不觉中进行这些比较，既在比较过程中，也在比较结果；与自己和他人进行比较。因此，公平原则的本质是营造公平的氛围，营造公平的环境，确保管理活动和制度的公平，提高人们的公平感。

二、二是公正。

不徇私舞弊，不对人。

公平的核心要求是严格按照规则和程序，确保管理活动和制度的有效性和一致性。

第三个公开是公开的。

开放是透明的。开放原则要求我们公开规则和标准，监督过程，判断结果。

三公原则追求公平，但最重要的是公开。当我们公开透明的时候，公正公平自然来了。

(二)四导

1.领导。生产现场管理者首先要做好领导角色。生产现场管理的领导职能很简单。总之，带大家一起工作，兄弟们和你一起喝辣的。

2.督导。兄弟属于兄弟，工作就是工作，对于生产现场来说，再主动自觉的团队，现场监督是必不可少的。监督就是监督大家的工作。

3.教导。作为现场经理，我们应该带你一起工作，但我们应该更加关注你是否会这样做。如果不是或不是很好，我们需要教你，即培训和教你这样做。

4.训导。对结果进行评价，并根据评价，奖优惩劣。没有培训，没有好坏的评价，就不能促进员工的进步。

四、视觉管理

(一)视觉管理的概念。

视觉管理是一种利用直观、色彩合适的视觉感知信息组织现场生产活动，提高劳动生产率的管理方法。

视觉管理的目的是让每个人都能看到管理者的要求和意图，从而促进可见的管理、独立管理和自我控制。

视觉管理可以显示标准，显示一些警告信息，使员工能够得到及时的提示和提醒，员工容易遵守、调整、比较、判断、区分，也方便相关管理和职能人员监督现场操作，也方便培训。目视化管理是生产现场管理中最常见的方法之一。

(二)生产现场视觉管理三个原则。

无论谁都能判断是好是坏。无论谁能发现和判断异常。也就是说，任何人都可以看到现场，看到过程，看到结果。而且很简单，每个人都能理解。

2.判断快速准确。第一个是能够判断，但仅仅能够判断是不够的。生产现场的目视化管理也需要快速准确的判断。这就要求每个人都有能力熟练判断生产现场的一些常规问题和异常，每个人都知道一些问题的判断标准。

判断结果不会因人而异。一是要求大家对标准和视觉内容有一致的理解，二是要求大家有一致的判断方法和标准。

(三)生产现场视觉管理四个要素。

及时更新。

无论是数据、指令要求、文件还是操作方法，这都是最基本的要素。及时更新视觉显示的内容，以确保我们所反映的是最新的和可用的。

2、视觉化。这很容易理解。既然是视觉管理，当然要让人看清楚，在视觉上下功夫。

3、简单化。

简化是可持续进行视觉管理的主要要求之一。

4、明确化。明确是指要求、指令、观点等明确而不模棱两可。

（4）生产现场视觉管理的五项基本要求

1、统一：

统一是目视管理要规范化，各种标准、颜色、符号要统一制作，统一管理。

2、简约：

简约就是各种视觉显示信号要简洁易懂，一目了然，即使刚入职也能理解。

3、鲜明：

鲜明意味着各种视觉显示信号要清晰，位置要合适，现场人员在作业时也能看清楚。

4、实用：

实用即具有实用价值，注重实效。

5、严格：

现场所有人员必须严格遵守和执行有关规定，纠正错误，奖励和惩罚。

(五)生产现场目视化管理六大执行内容

1、物品管理

在日常工作中，需要管理工具夹具、计量仪器、设备的备件、消耗品、材料、产品、完成品等物品。物品管理目标是什么物品，在哪里，有多少和必要时，必要的物品，可以随时快速取出放入。

2、作业管理

工厂的工作是由各种程序和人组成的。每道工序的作业是否按计划进行？按决定正确实施吗？在操作管理中，很容易理解每个操作和程序的情况以及是否有异常是非常重要的。

3、设备管理

随着工厂的机械化和自动化，仅靠一些设备维护人员很难保持设备的正常运行，现场的设备操作人员也需要加入设备的日常维护。因此，操作人员的工作不仅仅是操作设备，还有简单的日常维护工作，如清洁、点检、润滑、紧固等。视觉管理的设备管理旨在正确、高效地实施清洁、点检查、润滑、紧固等日常维护工作，以实现设备零故障的目标。

4、品质管理

视觉管理可以有效防止许多人类错误，从而减少质量问题的发生。

5、安全管理

视觉管理的安全管理是暴露危险的事物和行为，刺激人们的视觉，唤醒人们的安全意识，防止事故和灾难的发生。

6、6S管理

在维护厂房环境方面，视觉管理也有很多应用。6S使管理更容易目视化。维护良好的工厂环境有助于日常视觉化，以便矫正。可视管理也可使用6S构建的方法。

(六)生产现场视觉管理九种形式

1、红标签。它是使用于5S红牌作战中的红纸(整理、整改、清洁、清洁、纪律)。改进的基础是在日常生产活动中不需要的物品上贴上红色标签，让大家都能理解。

2、标示板。使用于5S在标示板作战中。目的是清楚地标记放置东西的地方，重点是让每个人都知道放置在哪里，放置多少，什么样的物品。

三、白线标记。在5S在整改过程中，使用油漆或胶带，明确划分工作场所和通道的区分线，以及半成品的放置场所等。

4.红线标记。红线标示是5S在整改过程中，货架上的库存或物品放置场所半成品的最大库存用红线标记。库存的最低或最高限额是蓝色或红色胶带和涂层。这样，一眼就能识别出不足或过剩。

5、警示灯。一线领班、班长或组长必须随时掌握操作员或机器的正常运行。能立即通知管理、监督员设置工厂异常信息的工具是警示灯。6、看板。看板是维护后工程的主导生产，坚持使用JustInTime(JIT，一种即时生产的工具。包括显示材料的接收状态和操作指示。

7.生产管理板。一种通知生产线生产条件的标志板。标明生产预定数量和业绩数量、登记停止原因、经营状况等事项。根据这些记录，现场领班可以掌握和理解实际数量是否有进展或延迟。

8.标准作业图。一眼就能理解工程布局或操作程序的图表，通常称为步行图。标准作业图单独使用较少，一般与标准作业组合图一起使用。标准操作组合图是决定工作方法的有效组合人、机器和物体的图表。

9、柏拉图。根据计算和数据的质量管理，根据质量问题的原因和频率制作不良柏拉图。若数字过多，现场人员无法立即了解，可使用现有不良品，展示不良品柏拉图。

(七)生产现场视觉管理方法

1.定位法:将所需的东西放在预先规划的固定位置，位置的四个角或区域可以用定位线表示。

2.标记法:用醒目的字体表示区域、场所、材料、设备等。

3.分区法:不同性质的区域用划线表示。如通道、作业区等。

4.图形法:用大所有人都能识别的图形表示公共设施或允许或不允许的事情。

5.颜色法:用不同的颜色表示材料、区域、设备等的差异或状态。

方向法：指示行动或前进的方向。

7.影画法:在要放的地方画出物品的形状，让员工一目了然，不会放错位置。

8.透明法:有些物品放在透明容器里，让员工直接知道有多少。

9.监督方法:使用某些标志使员工随时注意事务趋势。

10.地图法:以地图的形式直接表示公司的布局、办公地点、分公司等。

备忘法：随时将要做的事情记录在备忘板或备忘表上，以免忘记与他人有关的事情。

（一）绪论

SDCA、PDCA被管理界称为两种经典的循环管理方法。PDCA与SDCA是企业提高管理水平的两大轮子。

SDCA其目的是标准化和稳定现有流程；而PDCA表示改进，其目的是提高流程水平。

PDCA是不断提高企业管理水平的驱动力，SDCA是防止企业管理水平下降的制动力。

没有标准化，企业就无法保持较高的管理水平。PDCA和SDCA是改进工作中最基本的方法。适用范围广，使用方便。

（二）SDCA和PDCA联用的作用

SDCA一旦和PDCA联用将是无限的力量。首先采用PDCA循环改进问题，然后采用SDCA该方法规范了改进的结果，使问题不会反弹。

稳定一段时间后，再次使用PDCA改进循环，然后继续使用SDCA来固化。

这样，企业的绩效水平就会稳步提高。就像柳传志常说的：撒一把土，夯实，再撒一把土，再夯实。”

相比之下，撒一把土就是PDCA巩固的过程是SDCA”的过程。

(三)什么是PDCA循环？

1、概念

PDCA循环，又称戴明环全面质量管理活动的全过程是制定和组织实施质量计划的过程，按照PDCA循环，不停顿地周，一次又一次地运行。

Plan：制定目标和计划；

Do：组织实施任务；

Check：检查过程中的关键点和最终结果；

Action：纠正偏差，标准化结果，确定新目标，制定下一轮计划。

2、PDCA循环的适应范围

PDCA循环工作方法不愧为解决生产质量问题、解决企业管理问题、提高人生目标的好有益的工作方法。这种方法几乎适用于所有的工作。

任何工作都需要有计划，然后按计划推进实施。实施完成后，需要检查验证实施效果，最后根据检查结果采取行动。

PDCA行动的最后一步内涵广泛。如果通过检查发现实施效果不佳，应重新制定计划，重复行动PDCA的全过程，

如果发现效果还可以，但有一些遗留问题，那么后续行动应该是针对遗留问题开始另一个PDCA循环，

假如发现效果很好，所以下一步应该是通过一些标准化的手段（SDCA）在适当的范围内固化和推广成果。

3、PDCA的活动步骤

第一阶段是计划（Plan），制定管理或质量目标、活动计划、管理项目和措施。

计划阶段还包括以下工作内容：

(1)分析现状，发现存在的管理或质量问题；

(2)分析管理或质量问题的各种原因和影响因素；

(3)找出影响管理或质量的主要原因；

(4)影响管理或质量的主要原因，制定措施计划，提出措施执行计划和预期效果，具体落实到执行人、时间进度、地点、部门和完成方法。

第二阶段是实施（Do），具体组织实施和实施制定的计划和措施。

第三阶段是检查（Check），是将执行结果与预定目标进行比较，检查计划的执行情况，是否达到预期效果，哪些是对的，哪些是错的，成功的经验是什么，失败的教训是什么，原因是什么？

第四阶段是总结（Action），它包括两个内容：

(1)总结经验教训，巩固成绩，处理错误。

确认成功的经验，制定标准，以便遵循，失败的教训也应总结整理，记录在案，作为参考，防止以后再次发生；

(2)将未解决的遗留问题转化为下一阶段的计划目标。

(四)什么是SDCA循环？

SDCA循环是标准化维护，即标准化、执行、检查、总结（调整）模式，包括所有与改进过程相关的过程更新（标准化），平衡运行，然后检查过程，确保其准确性，最后进行合理的分析和调整，使过程能够满足愿望和要求！

SDCA循环标准化维护的目的是标准化和稳定现有流程。

S是标准(Standard),即企业为提高产品质量而编制的各种质量体系文件；

D是执行(Do),即执行质量体系文件；

C是检查(Check),即质量体系的内容审核和各种检查；

A是总结(Action),即通过对质量体系的评价，相应处理。

2、SDCA的活动步骤

标准化（Standardization）

第一步:找出与标准有差距的问题

召集相关员工找出要改进的问题。

第二步:研究当前方法

收集当前方法的数据并进行整理。

第三步:找出各种原因:

找出每一个可能出现问题的原因。

第四步：标准化和制定解决方案

根据问题，找出解决方案，安排流程后立即实施。

第五步：检查效果

收集、分析和检查其解决方案是否达到预期效果。

第六步:制度化有效方法

当方法证明有效时，标准化为工作守则，员工必须遵守。

第七步:检讨成果，发展新目标。

解决上述问题后，总结其效果，制定解决其他问题的方案。

(五)标准化

1.标准化概念

SDCA第一步是标准化。

我们日常使用的规章制度、流程和操作规范可以称为标准。这里的标准化主要是指制定这些标准，让标准用户通过培训和指导掌握标准的过程。

标准形成后，要执行这些标准，然后检查执行效果，最后根据检查结果采取一些行动。

行动主要包括:发现标准不合理时重新修改标准，发现标准执行不到位时，对执行人采取处罚、教育、培训等手段，使其按标准执行。

所谓标准化，就是企业中有各种规范，如规程、规定、规则、标准、要领等。这些规范形成文字化的东西统称为标准(或标准书)。

制定标准，然后按照标准付诸行动，不断完善的过程称为标准化。

那些认为标准的编制或改观点是错误的，只有通过指导、培训、实施和改进才能被视为标准化。

2.标准化的四个目的

①技术储备-保存技能和专业技术的最佳方法，否则，企业或组织将没有技术、技能和经验的积累，技术、技能和经验将随人转移。

②提高效率-便利性和兼容性，减少变化，降低成本。

③防止再发-防止问题和变异最小化。不是人的变化。

④教育培训是企业培训的基础和基础。

3.6个制定良好标准的要求

①目标导向-标准必须面对目标：即遵循标准总能保持生产出相同质量的产品。

②显示原因和结果——如安全地上紧螺丝。这是如何拧紧螺钉的结果。

③准确-避免抽象：拧紧螺丝时要小心。要小心什么？这样模糊的词是不合适的。

④量化-具体-每个阅读标准的人必须能够以同样的方式解释标准。为了达到这一点，图纸和数字应该在标准中使用。

⑤现实-标准必须是现实的，才能操作。

⑥必要时必须修改标准。在优秀的企业中，工作是按照标准进行的，所以标准必须是最新的，这是当时正确操作的反映。

4、标准化步骤与SDCA标准化、执行、检查、总结(调整)模式

(1)制定标准

选择标准化任务，下一步是制定标准；标准的组成包括时间、目的、范围、内容、附表和附图，以便更标准化地执行任务。

即SDCA在标准化、执行、检查、总结(调整)模式中，标准化的基本环节。

(2)标准执行

实施标准，即SDCA执行、检查环节在标准化、执行、检查、总结(调整)模式中。

①正确执行员工操作的最高指示（高于任何人的口头指示）是现场有效控制的操作指导，而不是管理者的口头指示，特别是高管的随机性，要求管理者，特别是高管树立正确执行的榜样。

②根据实际操作条件和当时的技术水平，制定了发现问题的态度，代表了当时最好、最简单、最安全的操作方法。

必须要求操作人员以发现问题的态度执行，在不断发现问题、修改标准的环中完善标准-创新和改进。

③组织中的任何人在发现标准有问题后，都应该进行报告、修改、变更（培训）和调整。

立即报告确认，然后修改问题，然后培训相关人员，接受新标准，最后进行调整。

(3)完善标准

在以下情况下，永远不会有完美的标准：

内容难，或难以执行定义的任务；当产品质量水平发生变化时；当发现问题和步骤发生变化时；当零件或材料发生变化时；

当设备或仪器发生变化时；当工作程序发生变化时；当方法、工具或机器发生变化时；当法律法规发生变化时；标准发生变化……

完善标准，也就是SDCA标准化、执行、检查、总结(调整)模式中的总结或调整环节，确保标准持续有效。

(4)标准化和改进

改进是标准化的基础，标准化是改进的巩固。

改进是标准化的基础，标准化是改进的巩固。

没有改进，就没有更新的标准化；没有标准化，所有的改进都只是重复，不会积累成先进的技术，形成突破。

提前改进，即问题发生前改进，避免损失或将损失降到最低。

事后改进，即不良品或客户投诉发生后，再做改进。

事实上，组织或企业的日常管理是遵守标准，即SDCA，改进就是寻找更好的方法，制定能保证预期效果的标准。

因此，循环-标准化维护标准化是SDCA没有标准化的前提和基础，SDCA循环不构建为符合闭环规则的管理方法。

七、生产现场5S管理

（一）5S管理的内容

1、整理(SEIRI)。

含义:区分不必要的东西和必要的东西，去掉不必要的东西。

对象：清理工作现场占用的有效空间。

目的:腾出宝贵空间，防止误送误用，防止资金变质积压，创造清爽的工作场所。

方法：每件物品的必要性取决于它的存在。区分对待即将使用、暂时不使用、长期不使用的物品；即使是必需品，也要适量；尽量减少必需品的数量；非必需品应立即移除。这样，场地就有空了。

要点:整理是5S起点，也是首要任务。整理工作现场后，可以过滤掉很多不必要的物品，创造很多空间，使后续的4S在这个阶段，红单作战发挥了更好的效果。

2、整顿(SEITON)。

含义：将必要的东西放在规定的地方，并能迅速取出，规定放置区域，明确标注。

对象：减少在工作场所寻找物品浪费的时间。

目的:缩短前置作业时间，压缩库存，防止误送误用，塑造视觉管理工作场所。

方法:第一步落实整理工作；第二步决定防止场所；第三步决定包装和放置方法；第四步是标记，画线定位，用颜色区分。

要点:如何立即获得物品，如何立即放回原位，尽量减少寻找时间。如果有异常可以立即发现，不同的人做同样的结果，可以说是一种标准化。

①三定原则：定点、定容、定量。

定点：又称定位，看放在哪里合适，便于储存和搜索。

定容:不同规格的容器需要不同规格的容器，以便区分不同的颜色。区分、画线、标识，使其不易混淆。

定量：规定合适的包装，方便物料收集和数量清点。最大和最小库存需要考虑。

②三要素：场所、方法、标识。

原则上，物品的放置场所应100%设置，物品的存放应定点、定容、定量，真正需要的物品只能放在生产线附近。

方法：易取，不超过规定范围，在放置方法上多下功夫，要细化，比如问是安装、放置、放置、悬挂等。

标识：标签，Kanban、图表、颜色或其他方法。原则上，放置场所和物品应一一对应。

3、清扫(SEISO)。

含义：清理和清理垃圾、灰尘和污垢，使现场无垃圾、无灰尘、干净整洁。

对象：消除工作现场各地的脏污。

目的：减少工伤，保证质量，塑造高工作率的工作场所。

方法：例行清理整改工作，清理污垢。

要点:在这个过程中，要确定标准，划分责任范围，确定频率，验收标准和程序，尽量让更多的人参与，原则上要对自己的区域负责。责任区域不得有疏漏或空白区域。验收过程中发现不合格的，责令立即整改。

4、清洁(SEIKETSU)。

含义：把整理、整改、清理到底，经常保持衣服整洁，车间干净，成为一种制度和习惯。

对象：通过整洁美化的工厂和环境发现异常。

目的：提高产品品味，塑造干净的工作场所，提升公司形象。

方法:第一步是落实前3S工作；第二步是努力养成清洁的习惯；第三步是建立可视化控制；第四步是建立责任人制度，加强实施；第五步是配合日常清洁进行设备清洁点检查。

要点：整理、整改、清洁是行动，清洁是结果，即在工作现场完全实施整理、整改、清洁状态是清洁，所以清洁的重点是维护，暂时清洁或清洁不是清洁，同时不能放弃一半，否则回到原来的混乱状态；维护结果，必须全面标准化，使之成为一种制度和习惯。

5、素养(SHITSUKE)。

意思：养成良好的个人卫生、品德、行为习惯，遵守规则。

对象：主要通过持续4S活动，改造人性，提升道德，美化人质(人质、水平)。

目的：养成良好习惯，塑造纪律工作场所。

方法:继续推进前四名S活动；建立共同遵守的规则或约束；视觉化各种规则或协议；实施各种教育培训；纠正违反规则或约束；接受指控，立即纠正；促进各种精神改善活动。

要点：公司应向每位员工灌输遵守规章制度和工作纪律的意识；此外，强调创造良好氛围的工作场所，领导者的热情帮助与领导者的自律同等重要。

（二）推行5S八大管理作用

1.改善和提高企业形象

整洁整洁的工作环境容易吸引顾客，让顾客感到舒适；同时，由于口碑的传播，企业将成为其他公司的榜样，可以大大提高企业的声誉。

2.提高效率

良好的工作环境和工作氛围，再加上有修养的合作伙伴，员工可以集中精力，认真做好工作，大大提高效率。想象一下，如果员工总是处于混乱的工作环境中，情绪必然会受到影响。情绪低落，精力不大，经济效益从何而来？所以推动5S，是提高效率的有效途径之一。

3.提高零件在库的周转率

必要时可立即取出有用物品，供需间物流畅通，可大大减少寻找所需物品时滞留的时间。因此，能有效提高仓库零件的周转率。

4、减少直至故障消除，确保质量

优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过定期清洁、点检查和检查，不断净化工作环境，才能有效避免污染或损坏机械，保持设备效率，提高生产质量。

5.确保企业安全生产

整理、整改、清洁，必须明确储存，东西定位，工作场所应保持宽敞明亮，通道畅通，地面不能装饰不应放置，工厂有序，事故自然会相应减少，当然，安全会得到保证。

6.降低生产成本

企业通过实施或实施5S，它可以大大降低人员、设备、场所、时间等方面的浪费，从而降低生产成本。

7.改善员工的精神面貌，使组织充满活力

第七个目的可以显著改善员工的精神面貌，使组织充满活力。员工有尊严和成就感，全心全意地工作，推动意识形态的提高。

8.缩短作业周期，确保交货

推动5S，通过实施整理、整改、清洁、清洁，实现标准管理，企业管理一目了然，使异常现象明显，人员、设备、时间不会造成浪费。企业地，企业的生产能力非常顺率必然提高，运营周期必然相应缩短，确保交货日期安全。

（三）5S管理和实施流程

流程1:建立和实施组织

流程2:制定实施方针和目标

流程3:制定工作计划和实施方法

流程4：教育

流程5:活动前宣传势头

流程6：实施

流程7:确定活动评价方法

流程8：查核

流程9:评价奖惩

流程10:审查和修正

流程11:纳入定期管理活动

(四)企业如何有效实施5S管理

不断完善制度，提高标准

随着5S随着管理的深入发展，一些制度将不可避免地不适合现阶段的实际情况，落后的制度只会成为绊脚石。企业应与时俱进，不断完善制度，使制度适应现状，促进各项工作的发展。S标准使企业的工作有目标。

2.抓好基础知识的培训

基础知识是5S只有明确指导我们的员工，才能正确做好工作实施的理论指导。S工作，培训新工人，让他们一上岗就联系5S，以后工作自然会接受5S，培训老员工，长时间避免以为5S就是搞卫生，忘了5S真正的含义。

4.定期不定期检查

如果企业不检查员工，就会缺乏监督，随着时间的推移自然会放松。因此，我们应该经常进行各种检查，以小问题、注意、老问题、根治的态度对待检查中发现的各种问题。

5.提高员工素质

只有做好质量工作，企业才能得到很好的实施和改进。

只有做好做好质量、整理、整改、清洁、清洁，才能得到良好的实施和改进。企业应明确细化责任，对现场所有区域负责，对每个负责人都有监督，避免团队和个人之间的推动和拖延影响。5S要进一步推进工作，必须明确细化责任，这样才能直接找到责任人。

（五）推行5S经常遇到的问题

1.员工不愿意配合，不按规定或标准摆放，概念共识差。

2.事前规划不足，摆放不好，不合理。

3.公司成长过快，厂房空间不足，物料无处堆放。

4.实施不彻底，持续性差，持有应对心态。

5.评价制度差，造成不公平，大家都不知所措。

6.评审人员因害怕伤害感情而给予奖励，失去了竞争意义。

（六）5S简介管理实施方法

1-1抽屉法有资源视为无用，从中选择有用的。

1-2樱桃法:从整理中挑出影响整体表现的部分。

1-34适法：适时、适量、适质、适地。

1-4问题法:需要资源吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多吗？

2-1IE法律：根据经营经济原则，有效管理高频资源。

2-2装饰方法：通过系统规划，将有效资源利用到最有价值的地方。

2-3易原则：易取、易放、易管理。

2-4三定原则：定位、定量、标准。

2-5流程法：对于布局，按照一流的思想进行系统规范，使其有序化。

2-6标签法：标签管理所有资源，建立有效的资源信息。

3-13扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

3-2OEC日事日毕，日清日高。

4-1雷达法：扫描权责范围内的所有漏洞和异端。

4-2矩阵推移法：从点到面逐一推进。

4-3荣誉法：将声誉与声誉相结合，以声誉决定组织或个人的声誉和收入。

5-1流程再造:执行不到位不是人的问题，而是流程的问题。

5-2模式图：建立完整的模式图，支持流程再造的有效实施。

5-3教练方法所有不舒服的要求都是通过摄像头监控模式和教练一样的训练成为真正的习惯。

5-4疏导法：像治理黄河一样，疏导严重影响素养的因素。

(七)开展五S三个活动原则

良好的工作环境不能单靠添加设备或指望他人创造。应充分依靠现场人员，由现场人员创造整洁、清洁、方便、安全的工作环境，同时改变客观世界，也改变主观世界，产生美意识，发展现代生产要求遵守规章制度，严格的氛围和习惯。因为是自己创造的结果，很容易保持和坚持。

开展5S从生产现场进行活动清理很多无用的东西，有些只是在现场，但可以在其他地方使用；虽然有些是废物，但应该符合废物利用的精神，废物变成宝藏，不仅要处理快乐，作为垃圾扔。不顾企业财产的败家子作风，要及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

5S活动更容易开展，可以使活力充沛，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，坚持下去，不断优化并不容易。许多企业出现了一紧、二松、三倒台、四重来的现象。因此，开展5S坚持活动很重要。为了坚持这项活动，企业应该首先5S活动纳入岗位责任制，使各部门、各人员有明确的岗位责任和工作标准；

其次，要严格认真地做好检查、评估和评估工作，将评估结果与各部门和各人员的经济利益挂钩；

三是坚持PDCA循环，现场5不断完善S水平，即通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，检查考核后，还必须针对问题提出改进措施和计划，使5S活动继续进行。因此，检查考核后，还必须针对问题提出改进措施和计划，使5S活动继续进行。

制造企业(工厂)生产现场管理基础知识和技能(第二篇)的主要内容已经完成！