2008年高中毕业证模板(为建设制造强国贡献青春力量)

图①：对比设计图纸的龙斌。汤叶摄(人民视觉)图②：杨山巍调整工装优化尺寸。本报记者沈文敏拍照③：张亮指导学生学习全自动焊接。赵
伟摄(人民视觉)

劳动者素质对一个国家和一个国家的发展至关重要。技术工人是支持中国制造业和中国创造的重要力量。如今，越来越多的年轻人加入了新时代的技术人才队伍。

这个版本介绍了三位年轻大国工匠的故事。他们努力学习，深入学习，勇于创新，敢于成为第一，不断提高技术技能水平，在普通岗位上取得非凡成绩。

——编者

龙斌：

把敢想敢干和踏实肯干结合起来

在湖南省长沙县中国铁建重工集团生产车间，正在加紧组装一台四五层的盾构机。不久之后，这些设备将被送到世界各地，在地铁、隧道、涵洞等建筑工地展示他们的技能。

在中国铁建重工集团掘进机研发工程师龙斌眼里，似乎只是不同尺寸的盾构机。从设计用途、驱动模式到滚刀和刮刀的材料、尺寸、布局和数量，都经过精心计算和测试。

2009年夏天，从西南交通大学毕业的龙斌来到了陌生的长沙。同样奇怪的是他即将从事的行业——全断面隧道掘进机，主要包括盾构机和硬岩掘进机。当时，盾构机等重型设备主要由德国、美国和日本制造商垄断。一台机器要几亿元，连基本操作都要外国公司派人。龙斌对盾构机有所了解，但对具体技术细节知之甚少。懂原理却不懂制造和工艺，肯定走不远。听了梁兴生师傅的话，龙斌下定决心从最基础的开始学习。送料，拧螺栓，补漆……龙斌熟悉制造业企业在这些基础琐碎的工作中的全过程。

随着铁建重工第一台盾构机的出现，团队彻底打破了技术上的窗纸。从此，盾构机的研发走上了快车道。龙斌作为年轻的老盾构机人，也迅速成长为技术骨干。2012年，国家863计划对国内首台大直径开放式岩石隧道掘进机进行了采访(TBM)自主研发正式立项。刚毕业三年的龙斌，成为该项目的主要负责人之一。

国家发展，产业繁荣。龙斌还记得2009年的统计数据。多年来，一家领先的外国盾构机企业在世界各地制造和销售了180台盾构机；然而，到2022年，仅铁建重工生产的国产掘进机就在全球销售了1000多台。

中国盾构机应该走什么路线？随着国内盾构机行业从追赶到超越的逐步实现，这个问题摆在龙斌面前。龙斌主要负责整体设计，发展路线是关键。

2012年，国内首台岩石隧道掘进机正式立项。项目现场的特点是什么，关键部件还缺少什么，制造难点在哪里？……一版设计图纸越叠越厚，问题清单越变越薄。2014年12月，铁建重工长沙生产基地成功下线。这标志着我们啃下了硬岩掘进机的硬骨头。”龙斌说。

假如这是追赶，那么领跑也随之而来。继国内首台岩石隧道掘进机之后，龙斌再创第一。但这一次，前缀从中国变成了世界。

几年前，龙斌和他的团队在西部地区的一个引水隧道项目中遇到了一个世界公认的问题：隧道中既有硬岩，也有腐蚀破碎的围岩。硬岩掘进速度快，机器所需扭矩小；蚀变破碎围岩部分掘进速度慢，但所需扭矩大。龙斌说，如果按照常规动力布局，机器从硬岩过渡到软土，很容易被卡住，从延误工期到直接改线。

液压电机和电机双驱动系统能否采用混合动力设计？当这个概念出现在我的脑海里时，龙斌自己也犹豫了，因为国内外没有混合动力掘进机的先例。经过100多个日日夜夜的调试，他们获得了数百组测试数据，最终找到了液压与电机完美匹配的最佳输出曲线，解决了世界公认的隧道设备问题。

把敢想敢做和踏实肯干结合起来，每天都能有所进步。龙斌说，近年来，研发团队设计了土压平衡盾构机加丽娜号和最大直径盾构机胜利号，首次出口欧洲。在零下30摄氏度极寒环境下，这些建筑工具成功穿越冻土层，日进尺35米。与此同时，龙斌继续寻找新的挖掘机智能化和应用拓展轨道，不断刷新中国高端隧道设备的新高度。

张亮：

突破不仅取决于提高技能纯度，还取决于技术创新

起弧时，注意控制焊丝伸长，以免烧坏导电嘴。张亮一边调试参数，校正焊丝位置，一边向焊工讲解注意事项。小焊丝探入焊道，张亮按下手柄上的按钮。

弧光点燃，焊花绽放！此时，张亮已举起焊帽，通过上面的黑玻璃观察焊接情况，不一会儿，全自动焊接顺利完成。

35岁的张亮是中国石油天然气集团有限公司辽河油田分公司施工作业管理中心的焊工，也是第26届中国青年五四奖章的获得者。对他来说，焊花是世界上最美丽的花。

2009年，22岁的张亮从辽河石油职业技术学院焊接自动化专业毕业后，成为辽河油田原总机械厂锅炉厂的焊工——这是业内公认的最无耻的工作，但他致力于练习技能，成为车间第三个能焊接梅花桩的焊工，焊口合格率保持在99%以上。

三年后，张亮在辽河油田焊接大赛中获得第一名，并在中国石油焊工职业技能大赛中获得铜牌。那一年，他正式成为辽河油田建设有限公司的一员。他不仅负责焊接工人的技术培训，还跟随项目，为施工作业提供焊接技术保障。

2017年，在中俄东线天然气管道建设中，张亮每天工作14小时，第五天成功调试最佳焊接参数，早于全线23天。他所在单位连续330个焊口未修复，1481个焊口一次焊接合格率达到98%，创下单机组日焊接41个、月焊接641个的全国纪录。

如果从大学毕业生到高级技术工人，张梁依靠努力学习，那么从高级技术工人到中国石油行业的技术专家，张梁依靠创新突破。几年前，我觉得我的技能，无论是操作熟练度还是方法技能，都达到了瓶颈。一次培训启发了我，技能工人的突破不仅取决于提高技能纯度，还取决于技术创新！从此，如何进一步缩短焊接时间，节约焊接成本，提高施工效率，成为他思考的课题和技术创新的方向。

2018年，张梁负责研究大口径高强度钢管连接自动焊接技术的研究应用、大口径山自动焊接技术的应用，成功达到国内领先水平，填补辽河油田自动焊接施工领域的诸多空白。

针对5万立方米储罐的焊接技术问题，张梁开发了埋弧水平焊、二氧化碳气电立焊和储罐电弧焊，节约成本2680万元；针对大直径自动主线焊接质量低、施工效率低，提出锯齿管、装配线焊接，创造770万元；针对大直径自动连接效率低、焊接时间长，张亮制定了新的施工方案，调整了焊接参数，连头效率提高了3倍，焊口合格率提高了99%……经过多年的创新实践，肖恩有效解决了220多个现场施工问题，申请了24项国家专利，20多项五小成果在施工现场推广应用，累计成效近6000万元。

焊接技术的创新需要在施工实践中多思考，多思考，解决实际问题，表现出研究的动力，反复尝试。

焊接技术的创新需要在施工实践中多思考，多思考，解决实际问题，表现出研究的动力，反复尝试。回顾自己的技术创新过程，肖梁总结了这一点。

在施工现场，张亮想为多台机组提供技术保障，刚刚解决了这台机组的问题，就得赶到下一台机组。但越是这样，就越需要冷静下来，总结施工中的经验教训，争分夺秒地为技术创新寻找突破口，降低成本，提高质量，提高施工效率。张亮坦言。

杨山巍：

正是有了这份爱，才会不断精益求精

如今，上汽集团乘用车临港基地已完全恢复到疫情前的日常生产状态。杨山伟，制造工程部样板技师，正在优化整形尺寸，提升全新车身零件，确保大规模生产。出生于1997年的后浪，曾在2017年代表中国获得第44届世界技能大赛车身维修项目第一枚金牌。

2012年，杨山伟在上海杨浦职业技术学校学习车身修复专业，学习专业知识，努力提高技能水平。他代表上海参加了全国职业院校技能大赛，并在车身修复项目中获得一等奖。毕业后，杨山巍与老师傅一起努力练习技术，奠定了坚实的基础。

几年后，杨山伟从全国海选中脱颖而出，入选第44届世界技能大赛国家队训练。他为自己制定了严格的训练计划。从早上6点到晚上11点甚至更晚，除了吃饭，他几乎所有的时间都在训练室度过。比赛训练不仅提高了他的技能，也磨练了他的意志。

训练焊接时，火花经常烫伤衣服和皮肤，但为了保证训练效果，焊接过程不能中断。当火花溅在皮肤上自然冷却时，杨山伟甚至可以闻到皮肤被烫伤的味道；在底盘钻孔训练中，6小时内钻了数百个孔。杨山伟磨损了300多个钻头，消耗了近1000块磨床……但他从未想过放弃。

本次世界赛车身维修项目的赛程为4天，要求选手完成车身测量校正、结构件更换、非结构件更换、板材维修等模块的操作，是对技术技能、身体耐力、心理素质、应变能力等综合实力的考验。比赛中，两个板对焊缝宽度要求在2-3mm范围内，分数为2分，杨山巍得1分。在所有22名选手中，只有他获得了分数。最后，杨山巍以绝对优势在世界技能大赛中夺冠。

杨山伟凭借自己的技能和世界锦标赛的简历，敲开了上汽集团乘用车公司的大门，成为制造工程部的模型技术人员，参与了临港新车型的尺寸示范。

一次，公司新车型调试，样板车顶行李架上有明显凹坑，发现塑性变形。若不能解决问题，后续量产车型也会出现同样的问题。经过反复调查，杨山伟和他的同事们终于发现，这可能是因为屋顶天窗后的钣金面积大，缺乏支撑。如何在不增加更多成本的情况下解决问题？杨山伟反复思考，决定在螺母孔的位置手动敲打阴阳台，加强螺母孔，最终从根本上解决这个问题。正是有了这份爱，我们才能不断精益求精，把工作做到极致。杨山巍说。

随着智能网络汽车的快速发展，对汽车制造和生产技术提出了新的挑战。杨山伟也在与时俱进，努力学习，追求创新。

未来汽车的发展可能需要柔性车身，可以共享，所以不需要做很多不同的车身。汽车零部件的成本会降低，用户的购买成本也会降低。以后不需要修车，直接更换零件就像换手机一样方便。杨山巍说。

2018年9月，杨山伟技师工作室成立，开展钣金培训、现场困难、优化创新。杨山伟也成为公司最年轻的技师工作室负责人。由9名核心成员和3名专家顾问组成的工作室目前开设了3门培训课程，团队还为企业员工编写了培训材料。

进入企业工作的高技能人才，要立足岗位，不断学习，为中国制造做出贡献！杨山巍自豪地说。

布局设计：张芳曼《人民日报》(2022年8月21日05版)